Thalita Dias Pinheiro Caldas 3E-mails: 3
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Pontifícia Universidade Católica do Rio de Janeiro - PUC-Rio, Departamento de Engenharia Química e de Materiais, Rio de Janeiro - Rio de Janeiro - Brasil.Pontifícia Universidade Católica do Rio de JaneiroBrasilRio de Janeiro, Rio de Janeiro, BrasilPontifícia Universidade Católica do Rio de Janeiro - PUC-Rio, Departamento de Engenharia Química e de Materiais, Rio de Janeiro - Rio de Janeiro - Brasil.
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Julio César Álvarez Iglesias 55
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Vale - Centro de Tecnologia de Ferrosos, Belo Horizonte - Minas Gerais - Brasil.Vale - Centro de Tecnologia de FerrososBrasilBelo Horizonte, Minas Gerais, BrasilVale - Centro de Tecnologia de Ferrosos, Belo Horizonte - Minas Gerais - Brasil.
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Figure 2
Schematic representation of the initial part of the processing performed by the routine, using an image of PT2 sample. a) Original image of one face of PT2. b) Binary image after threshold in (a). c) Binary mask after fill holes. d) Mask generated for the analysis area.
Figure 6
Segmentation of cracks in one face of PT4. a) Original image b) Binary image with crack selected from classifier. c) Binary image after post processing, still containing spurious objects. d) Binary image containing the crack after the exclusion of spurious objects.
Figure 7
Cracked image of one face of PT4. a) Post-processing image containing only the crack. b) Local thickness map of the crack contained in (a), with a color LUT to improve visibility.
Figure 1
Support developed for iron ore pellet imaging.
Figure 2
Schematic representation of the initial part of the processing performed by the routine, using an image of PT2 sample. a) Original image of one face of PT2. b) Binary image after threshold in (a). c) Binary mask after fill holes. d) Mask generated for the analysis area.
Figure 3
PT2 sample faces after holder removal.
Figure 4
Images of cracks on a PT2 face. a) Original image 8-bit. b) Binary image with crack selected from classifier.
Figure 5
Images of thinner cracks on a PT2 face. a) Original image 8-bit. b) Binary image with crack selected from classifier.
Figure 6
Segmentation of cracks in one face of PT4. a) Original image b) Binary image with crack selected from classifier. c) Binary image after post processing, still containing spurious objects. d) Binary image containing the crack after the exclusion of spurious objects.
Figure 7
Cracked image of one face of PT4. a) Post-processing image containing only the crack. b) Local thickness map of the crack contained in (a), with a color LUT to improve visibility.
Figure 8
Coated iron ore pellet sample.
Figure 9
Coated iron ore pellet face. a) Original image of the analysis area. b) Binary image containing only the coated area.
Table 1
Crack area fractions in each sample PT.
Sample
Area Fraction (%)
PT1
0.091
PT2
0.080
PT3
0.135
PT4
0.088
PT5
0.128
PT6
0.065
Table 2
Area fractions occupied by coating on PC samples.